模具熱處理前產生原因及預防措施

模具最終球化組織粗大不均、球化不完善，組織有網狀、帶狀和鏈狀碳化物，這將使模具在淬火后易產生裂紋，造成模具報廢。

（1）產生原因

1）模具鋼材料原始組織存在嚴重碳化物偏析。

2）鍛造工藝不佳，如鍛造加熱溫度過高、變形量小、停鍛溫度高、鍛后冷卻速度緩慢等，使鍛造組織粗大并有網狀、帶狀及鏈狀碳化物存在，使球化退火時難以消除。

3）球化退火工藝不佳，如退火溫度過高或過低，等溫退火時間短等，可造成球化退火組織不均或球化不良。

（2）預防措施

1）一般應根據模具的工作條件、生產批量及材料本身的強韌化性能，盡量選擇品質好的模具鋼材料。

2）改進鍛造工藝或采用正火預備熱處理，來消除原材料中網狀和鏈狀碳化物及碳化物的不均勻性。

3）對無法進行鍛造的碳化物偏析嚴重的高碳模具鋼可進行固溶細化熱處理。

4）對鍛造后的模坯制定正確的球化退火工藝規范，可采用調質熱處理和快速勻細球化退火工。

5）合理裝爐，保證爐內模坯溫度的均勻性。

模具產生淬火裂紋原因

模具在淬火后產生裂紋是模具熱處理過程中的最大缺陷，將使加工好的模具報廢，使生產和經濟造成很大損失。

（1）產生的原因

1）模具材料存在嚴重的網狀碳化物偏析。

2）模具中存在有機械加工或冷塑變形應力。

3）模具熱處理操作不當（加熱或冷卻過快、淬火冷卻介質選擇不當、冷卻溫度過低、冷卻時間過長等）。

4）模具形狀復雜、厚薄不均、帶尖角和螺紋孔等，使熱應力和組織應力過大。

5）模具淬火加熱溫度過高產生過熱或過燒。

6）模具淬火后回火不及時或回火保溫時間不足。

7）模具返修淬火加熱時，未經中間退火而再次加熱淬火。

8）模具熱處理的，磨削工藝不當。

9）模具熱處理后電火花加工時，硬化層中存在有高的拉伸應力和顯微裂紋。

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